Frontplatten selbstbeschriftet

Erfahrungen mit dem DecalPro System - (Stand: 29. Januar 2017)

 

Jeder kennt das Problem: Wie beschrifte ich meine Selbstbaugeräte oder Frontplatten, so dass es möglichst professionell aussieht? Wer das einmal mit Abreibesymbolen probiert hat, der weiß wie zeitaufwändig das sein kann. Wenn man auch noch mehrere gleichartige Frontplatten benötigt, dann artet es zu einer endlosen Fleißarbeit aus. Hier bietet das DecalPro System /1/ eine Alternative. Leider sind jedoch die ersten Ergebnisse damit sehr zwiespältig, wie man auch in diversen Foren /2/ nachlesen kann. Meine Erfahrungen damit und ein par Tipps habe ich an dieser Stelle einmal zusammen gestellt.

Vorwort vom 29.01.2017

Schon seit einiger Zeit wollte ich diese Seite mal wieder überarbeiten und mit meinen letzten Erkenntnissen bereichern. Die Anzahl der Zugriffe auf diese Seite ist jedenfalls erstaunlich hoch, was das Interesse an einer zuverlässigen Frontplattenbeschriftung für den Hobbybereich zeigt. In der Tat gibt es (so weit ich weiß) noch kein besseres Hobby-Verfahren, dessen Ergebnisse so gut sein können und keine ständig aufgezogenen Folien oder spezielle Maschinen benötigt. Der Weg zum Erfolg kann jedoch steinig sein und so habe ich nach Jahren auch selbst erst wieder einige Misserfolge gehabt.

Trotz einiger Versuche andere Wege zu gehen, bin ich am Ende doch wieder zum alten Verfahren zurück gekehrt. Welche Wege ich ausprobert habe und woran ich am Ende zuerst wieder gescheitert bin, das möchte ich hier zunächst aufzeigen.

  • Warum muss man einen komplizierten Weg mit TTF gehen?

    Ich habe versucht das Umkopieren vom Toner-Transfer-Papier (TTF) auf die Mylarfolie #20 (TRF) und dann erst auf die Frontplatte zu vereinfachen, indem ich das Beschriftungsbild spiegelverkehrt auf TTF ausgedruckt und dann mit einem Bügeleisen oder einem geeigneten Laminiergerät direkt auf die Frontplatte übertragen habe. Das entspricht im Prinzip dem Verfahren, mit dem man ein Layout eines Laserausdrucks auf Leiterplatten übertragen kann. Das Ergebnis ist jedoch schlecht reproduzierbar.

    Das Problem liegt daran, dass der Toner dabei aufschmelzen muss! Das funktioniert aber bei feinen Schriften von 0,2mm Breite nicht gleichmäßig gut und führt i.d.R. zum Zerfließen feiner Strukturen. Es scheint auch stark vom Toner abzuhängen. Ein Farb-Laser brachte z.B. wesentlich schlechtere Ergebnisse als ein einfacher SW-Laserdrucker. - Ich kann diese Methode nicht empfehlen.

  • Ausdruck auf wasserlöslichen Papier

    Dieses Verfahren soll ebenfalls den Weg über TRF einsparen. Man druckt das Frontplattenlayout auf dieses spezielle Papier aus (z.B. Sulk Paper Solvy), besprüht den Ausdruck mit KK2000 und klebt es an die Frontplatte. Das Papier entfernt man, indem man alles in ein kaltes Wasserbad legt. Das Papier löst sich binnen Minuten auf. Zurück bleibt das was man erwartet. - Leider war das von mir verwendete wasserlösliche Papier nicht fein genug, so dass Faserreste auf der Frontplatte zurück blieben. Man kann sie zwar mit dem Fingernagel abkratzen, entfernt dann aber auch den gewünschten Aufdruck. Alles zunächst einzubrennen und dann zu versuchen die Faserreste zu entfernen, bringt auch nichts.

    Fazit: Das Verfahen wäre eine gute Lösung, wenn es das Faserproblem nicht gäbe! Es müsste eine wasserlösliche, faserfreie Folie geben, die ich aber noch nicht gefunden habe. - Man kann diese Methode leider nicht empfehlen.

  • Zurück zum TTF/TRF-Verfahren

    Nach endlosen Versuchen bin ich also wieder zum alten Verfahren zurück gekehrt und habe mich an meine Anleitung gehalten. Wie wohl jeder, der sie ausprobiert hat, habe ich zunächt auch Misserfolge erzielt! Bis zum Schritt 11 läuft alles problemlos, der letzte Transfer in Schritt 11 machte mir jedoch erhebliche Probleme. Es dauerte einen ganzen Tag, bis ich die Lösungt hatte: Es liegt an der richtigen Beschichtungsdicke mit KK2000! Hier hatte ich bei meinen neueren Versuchen zunächst einfach zu wenig auf die bedruckte Seite der TRF gesprüht, so dass der Transfer scheitern musste. Man muss sich hier langsam heran tasten.

    Optimal funktionierte es bei mir schliesslich dann, wenn TRF beim kurzen Besprühen (und einseitigen Festhalten mit einer Pinzette) nicht mehr flatterte! Man sieht dann eine leicht unregelmäßige Klebestruktur an den unbedruckten, durchlässigen Stellen. Ich halte es weiterhin für ganz wichtig, mit dem Aufkleben nicht lange zu warten und KK2000 keinesfalls (wie an anderer Stelle sogar empfohlen) trocknen zu lassen! Nach dem Andrücken im Schritt 12 TRF genau so (im 90°-Winkel) abziehen, wie auf dem Bild in Schritt 13 zu sehen ist!

  • Eine Alternative für KK2000?

    Ich habe mit einem Sprühkleber von Tesa Versuche angestellt und bisher keine zufrieden stellende Ergebnisse erhalten. KK2000 klebt nicht zu stark und hat noch einen genügend feinen Sprühstrahl. Ganz zufrieden bin ich mit KK2000 trotzdem nicht. Der Sprühkleber müsste noch wesentlich feiner und vielleicht auch noch auf Wasserbasis sein, damit man die Klebereste leichter entfernen kann.

Wer das Verfahren das erste Mal anwendet, der sollte sich Toner-Transfer-Papier TTF (ein hygroskopischer, hellblauer Karton), die durchsichtige Mylarfolie #20 (genannt TRF) und den Kleber KK2000 z.B. von /4/ besorgen. Mehr Spezialmaterial braucht man nicht!

Und nun viel Erfolg beim Lesen und der Herstellung eigener Frontplatten. Bitte auch nach anfänglichen Misserfolgen nicht den Mut verlieren. Es liegt manchmal an den kleinsten Details! Das Ergebnis ist am Ende aber ausgezeichnet. Ich kenne bisher kein anderes Hobby-Verfahren (vom Fräsen mal abgesehen), mit dem man so professionell bedruckte Frontplatten erzeugen kann.

 


 

1. Einleitung

Beim Herstellen von Leiterplatten druckt man das fertige Layout meist mit einem Laserdrucker auf Transparentpapier aus. Es müsste doch möglich sein, diesen Ausdruck auch direkt auf eine Frontplatte machen zu können. Doch kaum ein Standard-Laserdrucker kann auf einer flachen Unterlage drucken, die sich selbst nicht biegen lässt. Man benötigt daher für den Ausdruck ein Zwischenmedium. Hier bietet DecalPro ein sehr fein abgestimmtetes Verfahren an.

Zum Erstellen der Vorlage eignet sich sich jedes Grafikprogramm. Speziell für Frontplatten gibt es von der Firma Abacom den FrontDesigner /3/. Mit diesem Programm ist der Entwurf und das Bemaßen sehr einfach. Spezielle Zeichenfunktionen gestatten sogar den Entwurf von Skalen in beliebigen Grössen und Winkeln. Am Ende sollte man aber unbedingt erst einen Probeausdruck machen, um zu testen, ob eine Skalierung eines zu kleinen oder zu großen Ausdrucks nötig ist. Bis hier hin ist es an sich noch einfach. Wie geht es aber nun weiter?

Der Trick funktioniert im Prinzip so, dass man auf einem speziellen Transfermedium (genannt Toner-Transfer-Paper TTP) einen seitenrichtigen Ausdruck in der Originalgröße macht. Der Laserdrucker (es geht nur damit, Tintenstrahldrucker sind definitiv völlig ungeeignet) überträgt während des Druckvorgangs das schwarze Fixierpulver auf das TTP und fixiert es durch Hitze. Dabei verbacken die mikrofeinen Tonerkörner und bilden eine mehr oder weniger zusammen hängende schwarze Schicht. Sofern möglich, sollte man im Druckertreiber eine dunkle Ausgabe auswählen, damit mehr Toner verwendet wird. Die hauchdüne Tonerschicht ist dann beim Transfer etwas stabiler.

Das Problem besteht nun darin, in zwei Schritten 1. diese hauchdünne Tonerschicht vollkommen und ohne Verzerrungen auf einen Zwischenträger (genannt Toner-Reactive-Foil TRF) zu übertragen und dann dieses spiegelverkehrte Bild in einem 2. Schritt auf die Frontplatte zu kleben. Beide Materialien und den am Ende erforderlichen Spezialkleber KK2000 bekommt man in DL z.B. hier /4/ in einem umfassenden Starterpaket. Dieses Paket enthält mehr, als man für Frontplatten tatsächlich braucht (z.B. auch farbige TRF). Zusätzlich braucht man unbedingt ein beheizbares Laminiergerät. Meine Versuche mit einem Bügeleisen waren weniger erfolgreich, weil man damit nicht gleichmäßig genug arbeiten kann. man zerquetscht damit auch den Toner zu schnell.

TTP TRF

Wie das funktioniert, auf was man unbedingt achten sollte und wo die Fallstricke liegen, das soll hier beschrieben werden. Ich möchte aber gleich zu Anfang anmerken, dass es mir selbst nach mehreren erfolgreichen Transfers auch nicht immer gleich beim ersten Mal gelingt! Das Verfahren ist etwas defizil und anfällig gegenüber unsauberen Arbeiten, wie man es im Hobbybereich manchmal nicht ausschliessen kann. Man braucht unbedingt Ruhe und Zeit. Das wird nicht jedermanns Sache sein.

Auf die Schnelle geht hier nichts! Man produziert nur Ausschuss. Es ist daher unbedingt empfehlenswert mit einer kleinen Beschriftung auf einer alten Alu-Platte zunächst mal zu üben, bevor man sich an größere Projekte wagt. Dem Starterkit liegen dazu auch ein paar TTF-Ausdrucke mit Firmenlogos bei. Ohne Erfahrung geht man garantiert baden! Leider ist jeder Schritt mehr oder weniger kritisch. Das Verfahren ist nichts für Anfänger, sondern für den, der es unbedingt perfekt haben will.

 

2. Eine Schritt-für-Schritt Anleitung

Nach diesen ernüchternden Einschränkungen sollte nun jeder gewarnt sein. Wer das Abreiben von Symbolen aber satt hat und es dennoch probieren will, der kann sich an der hier stehenden Anleitung orientieren. Es gibt vom Hersteller ein Video /5/, das sich allerdings nicht direkt mit Frontplatten, sondern mit farbigen Abziehbildern beschäftigt. Was dort gezeigt wird, kann aber als Anhalt dienen. Einige Schritte treten bei schwarzen Frontplatten aber gar nicht auf! Insbesondere fand ich die englische Originalanleitung, die dem Starter-Kit bei liegt, eher verwirrend statt hilfreich. Einigen anderen Anwendern scheint es ähnlich gegangen zu sein, denn man findet in Foren auch diverse Tipps frustrierter Bastler. Selbst beim deutschen Lieferanten "Druckeronkel" /4/ findet man von Zeit zu Zeit überarbeitete Anleitungen!

Fast alle Fehlversuche lassen sich auf unsauberes Arbeiten (Fettrückstände und Staub) zurück führen. Man bedenke, dass die zu transferierende, fixierte Tonerschicht wirklich nur hauchdünn ist. Sie platzt vor dem Fixieren leicht ab und zerknittert auch sehr schnell. Der Toner muss in jedem Fall gut und gleichmäßig auf TRF haften. Fett und kleine Fussel zerstören das Layout beim Transfer. Fehler nachträglich zu Retuschieren ist zwar möglich, aber nicht einfach! Und noch ein wichtiger Hinweis:

Erst die ganze Anleitung durchlesen und gedanklich nachvollziehen!

Bevor man anfängt, sollte man sich das ganze Material übersichtlich auf die Arbeitsplatte legen. Das Laminiergerät sollte mindestens 10 Minuten auf voller Stufe vorgeheizt werden. Man benötigt eine Schale, gefüllt mit einer Wasserhöhe von mindestens ca 2-3cm, in die der TTF-Ausdruck bequem hinein passt. Eine Rolle weiches, unbedrucktes Küchenpapier ist sehr hilfreich! Man braucht es als Unterlage zum Trocken und als Hintergrund beim Besprühen der TRF mit dem Kontaktkleber KK2000.

 

1. Schritt

Man benötigt um den Ausdruck seines Frontplattenentwurfs herum unbedingt einen ca 5mm dicken schwarzen Rahmen. Ohne diesen, außerhalb des genutzen Bereichs liegenden Rahmen, kommt es beim späteren Laminieren zwangsläufig zum Knittern der sehr dünnen TRF!

Daher kann man mit einer PDF-Datei des Frontplattenentwurfs meist wenig anfangen. Sinnvoller ist eine Pixeldatei mit mindestes 300dpi zu exportieren, die man anschliessend mit einem Grafikprogramm bearbeiten kann.

2. Schritt

Im TTF-Pack findet man 10 blaue, kartonartige Blätter im amerikanischen US-Brief-Format (etwas breiter und nicht ganz so hoch wie A4). Man sollte diese Blätter immer in der Verpackung aufbewahren, damit sich kein Staubteilchen darauf absetzen kann.

TTF hat eine matt glänzende Seite. Nur dese Seite wird bedruckt! Es ist sinnvoll ein Blatt gleich mit mehreren Layouts zu bedrucken. Zum einen sammelt man dann keine unbrauchbaren Reste und viel wichtiger: Man hat für mehrere Versuche Ausdrucke in Reserve. Es hat sich bei mir gezeigt, dass Sparen hier an der falschen Stelle wäre. Ich drucke meistens 2 bis 3 Exemplare des gleichen Layouts aus.

Ausdruck

3. Schritt

Um im Schritt 4 Zeit zu sparen, schneidet man aus dem sehr dünnen TRF ein Stück aus, das etwas grösser und an einer Seite ca 3cm länger als das Layout ist. Man braucht diesen "Überhang" später beim Umschlagen auf dem Epoxy-Trägermaterial im Schritt 6. TRF darf keinesfalls dabei knittern, denn das verhindert den sicheren Transfer! Das Ausschneiden ist etwas fummelig.

Als TRF benötigt man für normale Zwecke nur die transparenete Mylarfolie #20. Alle farbigen Folien belegen den Toner im Ausdruck beim Transfer mit einer zusätzlichen Schicht. Nur wenn man das wirklich braucht (es ist noch störungsanfälliger), muss man die matte Seite im Schritt 3 auf den Ausdruck legen. Bei der Mylarfolie #20 sind beide Seiten identisch!

TRF Zuschnitt

4. Schritt

Achtung: In einigen Anleitungen wird zwischen der Mylarfolie #20 und einer tansparenten TRF unterschieden! Man soll die etwas mattere Seite dieser transparenten TRF auf das bedruckte TTF legen und in einem Zwischenschritt erst einen dünnen, glänzenden Belag auf den schwarzen Toner übertragen. Ich habe allerdings in der TRF-Verpackung meines Starterpacks nur die Mylarfolie #20 gefunden! Es hat den Anschein, dass hier irgendwo ein Fehler oder Missverständnis vorliegt, denn selbst "Druckeronkel" unterscheidet die beiden Folien in seinen faq an einer Stelle nicht mehr! Vielleicht hat man aber auch die transparente TRF entfernt, da sie nichts bringt?

Die ausgeschnittene TRF (gemeint ist hier immer die Mylarfolie #20) muss auf einer Seite entfettet werden. Meine Erfahrungen mit Spiritus waren nicht ganz zielführend. Offenbar liegt das daran, dass beim Reinigen mit Spritus ein unsichtbarer Film zurück bleibt, der beim Laminieren stört. Andere Anwender berichten aber etwas anderers.

Ich habe es zuerst mit Universal Verdünner (Lösin 100) versucht. Das stinkt unheimlich und man sollte unbedingt bei offenem Fenster mit Atemschutz arbeiten! Weniger geruchsstörend - aber teuerer - ist 70%iger Isopropanol, den man in der Apotheke bestellen kann. Keinsfalls sollte man Aceton verwenden! Die Folie wird dadurch sofort beschädigt und unbrauchbar.

Achtung: In jedem Fall immer alle Sicherheitsvorschriften beachten!

5. Schritt

Man schneidet die einzelnen Frontplattenausdrucke mit Rahmen aus und trocknet sie mit einer Heißluftpistole. Ein Fön ist definitv nicht ausreichend!

Dies hört sich zunächst merkwürdig an und erscheint überflüssig. Tatsächlich aber ist TTF stark hygroskopisch (wasserliebend), ohne dass man das unmittelbar bemerkt. Beim Trocken kann sich TTF zunächst leicht wellen, glättet sich aber sogleich wieder. Das Trocknen dauert ca 1 Minute pro Seite. Dabei darf TTF leicht (!) braun werden, ohne dass das später zu Problemen führt. Eine gute Trocknung bringt im Schritt 7 eine gute Haftung von TRF auf TTF.

Wichtig ist, dass man nun zügig weiter arbeitet, denn TTF zieht aus der Luft langsam wieder Wasser an!

Trocknen

6. Schritt

Man legt nun die TTF mit der Schrift nach oben auf einen Epoxy-Träger (der liegt dem Starter-Kit bei oder man sägt ihn sich vorher aus einer alten aber ungebohrten Leiterplatte zurecht).

Nun legt man die TRF mit der gereinigten Oberfläche auf die TTF und lässt dabei am oberen Rand etwa 2-3cm der TTF über stehen. Den überstehenden Rand faltet man nun unter den Epoxy-Träger. Es hat sich bei mir bewährt, ihn mit einem kleinen Stückchen Tesafilm dort zu fixieren. Das Sandwich besteht nun von unten nach oben aus der Epoxy-Platte, TRF mit Schrift oben und TTF mit gesäuberter Seite unmittelbar auf der TRF liegend.

Achtung: Es darf kein Staubteilchen zwischen TTF und TRF zu liegen kommen. Der im nächsten Schritt folgende Transfer wird damit meist unmöglich gemacht!

Durch vorsichtiges Glattstreichen des Sandwiches merkt man sehr gut, ob man bis hier sauber und knitterfrei gearbeitet hat. Wenn hier schon Probleme auftauchen, dann hat das Weiterarbeiten kaum noch Sinn.

TRF und TTF

7. Schritt

Man führt nun das leicht straff, aber glatt gehaltene Sandwich mehrfach (ich mache es bis zu 3 Mal von jeder Seite) durch das Laminiergerät. Es ist ganz sinnvoll dabei TRF ständig leicht glatt zu streichen oder leicht zu ziehen, damit auch alle Luftblasen entweichen können.

Man sieht meist schon nach dem ersten Durchlauf, ob der Trasnfer ohne Knittern gelingt. Kleine Wellen gehen oft noch nach den nächsten Durchläufen weg. Man hat das Gefühl, dass TRF an der blauen TTF "klebt". In der Tat ist der schwarze Rahmen für diesen Effekt sehr wichtig. Ohne ihn geht es nicht!

Achtung: Auch nur gering geknitterte Laminate sind völlig unbrauchbar!

Lminieren

7. Schritt

Wenn alles gelungen ist, dann erhält man ein völlig glatt anliegendes TTF, wie man es im Bild rechts sehen kann.

Man kann das Sandwich nun vorsichtig auspacken (Achtung: die Rückseite ist mit Tesa-Film angeklebt).

Anschließend schneidet man mit einer Schere den umgeknickten Bereich und ein bischen von den anderen Rändern glatt ab. Dabei darf man aber nicht den schwaren Rahmen beschädigen. Er hält alles zusammen!

Laminiertes Sandwich

8. Schritt

Das laminierte TTF bringt man nun mit der Schrift nach unten (also auch dem TRF nach unten) mit einem schnellen Schwung ins Wasserbad.

TTF wellt sich sofort wieder ein. Man sollte die Rolle am Anfang vorsichtig unter Wasser halten. Schon nach einigen Sekunden hat sich TTF voll gesaugt und glättet sich wieder. Nun wartet man einige Minuten.

Wässern

8. Schritt

Durch leichtes Bewegen der Schale erkennt man, wann sich TTF und TRF voneinander getrennt haben.

Achtung: Dieser Punkt ist kritisch! Keinesfalls irgendwie nachhelfen, denn dabei beschädigt man die filigranen Tonerschichten sofort. Lieber etwas länger warten! Nach spätestens 5 Minuten sollte aber die Trennung erfolgt sein, sonst stimmt etwas nicht!

Nun vorsichtig erst das blaue TTF aus dem Wasserbad nehmen. Es ist Abfall. (Man fühlt, dass es an der ursprünglich bedruckten Seite einen leicht seifigen Eindruck macht.) Schliesslich entnimmt man TRF. Wenn alles geklappt hat, dann ist darauf das gesamte Layout transferiert worden.

Trennung

9. Schritt

TRF legt man auf einem Blatt Küchenpapier mit der matten beschichteten Tonerschicht nach oben (also spiegelverkehrt) ab und lässt es in Ruhe und staubfrei trocknen.

Achtung: Keinesfalls sollte man auf TRF rum reiben! Ein leichtes ganz vorsichtiges Abtupfen ist möglich. Störende schwarze Tonerbrocken kann man jetzt noch leicht entfernen.

Fehlenden Toner an wichtigen Stellen kann man hier nicht repaieren. Wenn die Fehler zu groß sind, dann muss man noch mal von vorne anfangen. Kleine Fehler lassen sich ggf. im Schritt 15 retuschieren. Das ist aber schwierig und braucht Übung!

Trocknen

10. Schritt

Wenn TRF trocken ist, sollte man den schwarzen Rand mit einer Schere entfernen. Er wird jetzt nicht mehr gebraucht. Wenn man ihn nicht entfernt, so kann von diesem Rand abplatzender Toner das Layout sehr leicht verunreinigen. Diese Krümel sind sonst nur sehr schwer zu entfernen, wenn sie zufällig mitten im Schriftbild liegen.

Achtung: TRF knittert leicht. Ganz vorsichtig schneiden!

In der Zwischenzeit sollte man die bereits gebohrte Printplatte entfetten. Es hat sich als sinnvoll heraus gestellt, die Frontplatte bei 200 Grad im Backofen zu trocknen, damit auch Feuchtigkeit aus der Elox-Schicht entweichen kann. Die Haftung des im Schritt 12 übertragenden Toners erhöht sich dadurch ganz erheblich und die Verluste beim Abziehen von TRF im Schritt 13 scheinen deutlich geringer zu werden! Vor dem nächsten Schritt muss die Frontplatte aber erst wieder auf Zimmertemperatur abgekühlt sein!

Ausgeschnitten

11. Schritt

Das völlig trockene TRF wird nun mit dem Spezialkleber KK2000, der sich im Starter-Kit befindet, auf der Tonerseite beschichtet:

Achtung: TRF z.B. mit einer Pinzette einseitig festhalten, damit es nicht davon fliegt! Aus etwa 30cm Höhe sprüht man in kurzen Schüben bis zu 6 Mal auf die spiegelverkehrte TRF-Seite, die den Tonerauftrag trägt. Die durchsichtigen Stellen bekommen dann eine ganz feine Struktur und beim Besprühen flattert TRF dann praktisch nicht mehr.

Achtung: Keinesfalls zu viel Kleber aufbringen. Der Toner verschmiert dann beim Ausback im Ofen (Schritt 14). Aber bei zu wenig Kleber haftet der Toner nicht vollständig! Hier die Balance zu finden ist Erfahrungssache und an dieser Stelle scheitern meist alle Erstversuche! Ein Tipp zur Handhabung findet man in diesem Video /6/.

12. Schritt

Nicht zu lange mit diesem Schritt warten, denn der Kleber trocknet aus! Warum KK2000 im Video /6/ mit der Heißluftpistole getrocknet wird, kann ich nicht nachvollziehen. Es ist nach meiner Meinung falsch! Man positioniert nun TRF über der zu beschichtenden und abgekühlten Frontplatte und drückt es an.

Achtung: Alles muss beim ersten Mal sitzen. Ruhe bewahren! Eine nachträgliche Korrektur ist nicht möglich. Es zerstört das Layout sofort!

Ein vorsichtiges Anreiben mit dem Fingernagel oder dem Daumen ist sinnvoll. Zu viel Druck kann den Toner aber auch aufplatzen lassen, wie es auch beim Anreibeverfahren passieren kann.

Anreiben

13. Schritt

Man zieht nun mit einer Pinzette die TRF umgebogen langsam quer ab. Wenn dabei nicht gleich der ganze Toner auf der Frontplatte haften bleibt, dann kann man die Folie ggf. noch einmal zurückschlagen und nachreiben. Manchmal hat man Glück und der Transfer klappt doch noch.

Achtung: Es ist wichtig TRF ganz langsam abzuziehen. Jede Hektik kann das filigrane übertragene Layout zerstören!

Achtung: Etwaige Kleberreste auf der Frontplatte werden später entfernt! Keinesfalls dürfen sie jetzt abgerieben werden! Auch kein Lösungsmittel jetzt verwenden!

Abziehen

14. Schritt

Man muss nun den Toner in die Frontplatte einbrennen. Das kann man mit einen auf 200 Grad aufgeheizten Backofen machen. Man legt die Frontplatte nach dem Entfernen der TRF für etwa 5 Minuten auf den mittleren Rost.

Achtung: Keine Umluft verwenden, damit nicht zufällig noch was kaputt gehen kann, wenn Körner, Fussel oder Staub auf die Frontplatte geblasen werden. Sie backen leicht an und ergeben mindestens braune Flecken, die man auch nicht mehr mit Lösungsmittel weg bekommt!

Achtung: Wenn man zuviel KK2000 aufgesprüht hat und zu lange und/oder bei zu hoher Temperatur ausbäckt, dann kann man leicht bräunliche Flächen erhalten, die man kaum wieder weg bekommt. Die metallische Frontplatte muss gut erhitzt sein, damit der übertragene Toner auch tatsächlich einschmelzen kann. Die Frontplatte im Ofen keinesfalls abdecken, da der Toner sonst verschmieren kann. Auch beim Herausnehmen sehr vorsichtig sein und nichts direkt berühren (es ist ja sowieso heiß)! Man riskiert sonst einen Totalverlust, da man den Toner ohne Rückstände nur schwer vollständig für einen zweiten Versuch von der Frontplatte entfernen kann. Ich weiß, wovon ich spreche, denn das ist bei meinen Experimenten mehrfach passiert ;-)

Das Einbrennen habe ich nirgendwo beschrieben gefunden, sondern selbst heraus gefunden. Erst dadurch erhält man die erforderliche Abriebfestigkeit, vergleichbar mit einem Laserausdruck auf Papier. Es ist wirklich erst danach fest haftend und nach dem Erkalten erstaunlich kratzfest!

Ergebnis:

Bei schräger Beleuchtung erkennt man an den blanken Stellen hell matte Flächen. Es sind Bereiche, an denen beim Ausbacken Feuchtigkeit aus der Elox-Schicht entwichen ist und/oder noch hauchdünne Rückstände von KK2000 vorhanden sind. Einige Stellen verschwinden nach kurzer Zeit von selbst. Aber auch beim bloßen Anfassen der Frontplatte werden sie weniger. Den Rest kann man durch leichtes Rubbeln mit dem Daumen entfernen. Nur Mut, was jetzt nicht fest sitzt, platzt ohnehin bald ab!

Retuschen sind eventuell mit schwarzen, wasserfesten Folienschreiber der Größe S möglich. Das ist aber nicht ganz einfach. Man braucht eine Lupe und eine sehr ruhige Hand dafür.

Klebereste

 

3. Zusammenfassung und Ergebnisse

Das DecalPro Verfahren ist nicht ganz so einfach zu handhaben wie es vom Hersteller dargestellt wird, ganz gleich was man irgendwo lesen kann. Ich habe viele Stunden Fehlversuche hinter mir und das Optimieren hat noch immer kein Ende gefunden. Das Ergebnis ist aber am Ende sehr zufriedenstellend und ich verwende daher das Verfahren jetzt für alle Beschriftungen. Erfahrungen mit Kunststoffoberflächen habe ich noch nicht gemacht. Hier entfällt natürlich das Einbrennen. Wahrscheinlich muss man das Layout dann mit einem matten Klarlack oder einer transparenten Klebefolie schützen, damit es abriebfester wird. Mehr dazu findet man direkt beim Hersteller /1/.

Die feinsten Strukturen die ich bisher übertragen habe hatten eine Strukturbreite von 0,15mm. Solche "Strichdicken" erhält man z.B. bei Schriftgrößen von 1,5mm Höhe, was durchaus noch nicht zu klein ist. Auch bei Teilungen von Skalen treten solche Strichdicken schnell auf. Allerdings hatte ich hier auch viele Fehlversuche. Ohne Fehlversuche gelingt mir der Transfer bis hinab zu Strukturgrößen von 0,3mm bei einer Schrifthöhe von 2,5mm (SHX-Font: DIN1451-normal in FrontDesigner 3.0). Dies ist für Standardtexte eine optimale Größe.

Meine Versuche mit farbigen TRF und im Starterpaket beiliegenden Effektfolien habe ich erst einmal abgebrochen, weil man das für Frontplatten eigentlich kaum braucht. Wenn man unbedingt farbige Frontplatten benötigt (z.B. rote und grüne Schrift auf Skalen), dann muss man die Ausdrucke auf TTF mit einem Farb-Laserdrucker machen. Hier habe ich erste positive Erfahrungen gemacht und dabei festgestellt, dass die Tonerqualitäten offenbar einen sehr großen Einfluss auf den Tansfer haben. Meine ersten Versuche machte ich mit einem hp-Deskjet MP4+ und einem feinkörnigen Ersatztoner von Geha. Hier musste ich sehr vorsichtig beim Abziehen der TRF sein (Schritt 13), da der Toner offenbar etwas spröde ist und leicht abplatzt. Mit einem hp-Deskjet CP2025 und dem Original-Toner von hp ging das sehr viel problemloser! Entweder ist dieser Toner etwas weniger spröde oder seine Haftung auf TRF ist etwas schwächer oder aber KK2000 haftet an ihm besser. Diese drei Punkte entscheiden offenbar ganz erheblich darüber, ob der Transfer problemlos gelingt. Erfahrungen und Beobachtungen anderer Anwender wären hier sehr hilfreich. Beim letzten Transfer auf die Frontplatte (Schritt 13) ist mir bei drei Versuchen mit dem Originaltoner bisher noch nichts abgeplatzt (der grüne Telefonhörer zeigt, dass hier ein Farbausruck transferiert wurde):

Mit etwas Übung dauert das ganze Transferverfahren vom Ausdruck bis zur fertigen Frontplatte nur etwa 10-15 Minuten. Am Anfang braucht man aber sicher 1-2 Stunden, bis man alles im Griff hat und weiß auf was es ankommt. Unter /7/ findet man noch einige schöne gelungene Anwendungsbeispiele.

Als letztes noch der Hinweis, dass jeder seines Glückes Schmied ist. Das gilt hier ganz besonders. Die ersten Erfahrungen mit DecalPro sind wahrscheinlich bei jedem ziemlich ernüchternd. Da es aber zum Glück genug gelungene Beispiele gibt, sollte man die Fehler zuerst bei sich selbst suchen! Auch meine Anleitung ist sicher nicht 100% perfekt, aber hoffentlich hilfreich, weil sehr ausführlich (ich werde sie von Zeit zu Zeit ergänzen). Wer dazu Ergänzungen oder neue Tricks beisteuern kann, der möge mir bitte schreiben. Ich werde sie ausprobieren und hier einarbeiten, wenn sie sich als gut erwiesen haben.

 

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Referenzen

Hinweis: Für externe Links keine Verantwortung über deren Inhalt!

/1/ DecalPro Herstellerseite in den USA
/2/ Beitrag im FlugzeugForum
/3/ Programm FrontplattenDesigner der Firma Abacom
/4/ Druckeronkel - (Deutscher Lieferant von DecalPro)
/5/ 9 minütiges Video zur Handhabung von DecalPro
/6/ 5 minütiges Video zur Handhabung von KK2000
/7/ HAM-Radio Restauration Project


Anleitung zu DecalPro / 20170129 / © DC7GB (E-Post)